Automobil-OEMs und Zulieferer verwalten weltweit Hunderttausende von Teilenummern über zahlreiche Werke hinweg. Ohne zentrale Governance häufen sich Materialduplikate an – Branchenstudien zeigen, dass 18–25 % der Teilekataloge in der Automobilindustrie redundante Einträge enthalten, was Lagerkosten erhöht und Just-in-Time-Lieferungen erschwert.
Tier‑1-Zulieferer sind mit mehreren OEMs verbunden, von denen jeder eigene Lieferantencodes und Anforderungen hat. Wenn Lieferantendaten über Systeme hinweg fragmentiert sind, schlagen EDI-Übertragungen fehl, Abrufe werden ungenau und Lieferanten-Scorecards verlieren an Glaubwürdigkeit. Inkonsistente Zahlungsbedingungen führen zu Streitigkeiten im Cashflow.
OEMs, Händler, Flottenbetreiber und Aftermarket-Distributoren benötigen jeweils eigene Preis-, Liefer- und Abrechnungskonfigurationen. Inkonsistente Kundenhierarchien führen zu falscher Preisgestaltung, verpassten Rabatten und Rechnungsstreitigkeiten, die kritische Geschäftsbeziehungen belasten.
Automobilunternehmen betreiben 50–200+ Schnittstellen, die ERP-, MES- und PLM-Systeme, Lieferantenportale sowie OEM-Systeme verbinden. Schon ein einzelner fehlerhafter Datenwert – falsche Mengeneinheit, fehlende Werkszuordnung oder veralteter Lieferantencode – kann sich über die gesamte Schnittstellenkette auswirken und die Produktion an mehreren Standorten zum Stillstand bringen.
Ein Tier-1-Zulieferer erhielt ungenaue EDI-Abrufe von einem OEM, da der Lieferantenstamm im System des OEM einen veralteten Lieferplan enthielt. Der Zulieferer baute auf der Grundlage falscher Prognosen Lagerbestände auf, während die tatsächliche Nachfrage des OEM um 40 % niedriger war.
Die Schnittstelle eines Automobilzulieferers zu einem Kundenportal war 72 Stunden lang ohne Vorwarnung ausgefallen. Im Materialstamm fehlte die erforderliche Werkszuordnung für den neuen Produktionsstandort, sodass alle Lieferbestätigungen vom System des OEM abgelehnt wurden.
Eine Schnittstelle übermittelte Bestellungen mit der Angabe „EA“ (Stück), während das System des Lieferanten „PC“ (Stück) erwartete. Monatelang erschienen die Bestellmengen korrekt, wurden jedoch vom empfangenden System falsch interpretiert, was zu systematischen Überlieferungen führte.
Nach einem ERP-Upgrade wurden die Lieferantencodes von 6 auf 10 Stellen umgestellt. Die alten Schnittstellen sendeten weiterhin die alten Formate. Bestellungen, Lieferpläne und Rechnungen konnten nicht abgeglichen werden – Lieferanten wurden wochenlang nicht bezahlt.
Wir dokumentieren jeden Schnittstellenkontaktpunkt, identifizieren, welche Stammdatenobjekte zwischen den Systemen fließen, und erkennen, wo Synchronisationslücken Ausfallrisiken verursachen.
Erstellen Sie Goldstandard-Datensätze für Materialien, Lieferanten und Kunden mit einheitlichen Feldstandards, Maßeinheiten und Codeformaten über alle verbundenen Systeme hinweg.
Implementieren Sie SAP-MDG-Workflows mit branchenspezifischen Validierungsregeln für die Automobilindustrie – so wird sichergestellt, dass neue Materialien die erforderlichen Werkszuweisungen haben, Lieferantenstammdaten EDI-Konfigurationen enthalten und Kundenhierarchien komplexe Preisgestaltungen unterstützen.
Entwickeln Sie Stammdateneränderungsprozesse, die automatisch die Auswirkungen auf nachgelagerte Schnittstellen vor der Aktivierung prüfen und so stille Ausfälle verhindern.
Echtzeit-Dashboards zur Datenqualität bereitstellen, die die Vollständigkeit von Stammdaten, die Konsistenz über Systeme hinweg und Kennzahlen zur Schnittstellengesundheit überwachen.
